martes, 24 de abril de 2012
lunes, 23 de abril de 2012
jueves, 19 de abril de 2012
martes, 17 de abril de 2012
CAUSAS DE FALLO ( GRAFICA ISHIKAWA)
DIAGRAMA ISHIKAWA
Esta gráfica constituye un valioso auxiliar para visualizar, discutir, analizar y seleccionar las bases relevantes que conducen a un resultado determinado, un problema en este caso.Aunque en su desarrollo y uso posterior se presenta en distintas variantes, el eje o espina principal del diagrama se entiende como el resultado o efecto más importante. Las espinas transversales representan las causas. Se puede comenzar con las llamadas 5M (como factores causales básicos: mano de obra o trabajo, materiales, maquinaria, métodos y misceláneos). Nuevas espinas de menor jerarquía representan causas en el siguiente nivel. Debido a que se emplea para estudiar las causas principales de un efecto que se desea superar o mejorar, no es necesario llegar a un número exagerado de niveles.
En relación con la gestión de problemas, el efecto principal es el problema. Las causas se señalan en las espinas transversales en cada uno de los factores causales. La elaboración de este diagrama se facilita si antes se ha desarrollado la lista de chequeo de defectos.
El árbol del problema
Bien puede entenderse como una representación alternativa al diagrama de Ishikawa. En este caso, las raíces son las causas, el tronco es el problema, y las ramas son los efectos que ocasionaría la persistencia del problema. Tanto en las raíces como en las ramas, pueden diferenciarse varios niveles de desagregación.
Esta gráfica constituye un valioso auxiliar para visualizar, discutir, analizar y seleccionar las bases relevantes que conducen a un resultado determinado, un problema en este caso.Aunque en su desarrollo y uso posterior se presenta en distintas variantes, el eje o espina principal del diagrama se entiende como el resultado o efecto más importante. Las espinas transversales representan las causas. Se puede comenzar con las llamadas 5M (como factores causales básicos: mano de obra o trabajo, materiales, maquinaria, métodos y misceláneos). Nuevas espinas de menor jerarquía representan causas en el siguiente nivel. Debido a que se emplea para estudiar las causas principales de un efecto que se desea superar o mejorar, no es necesario llegar a un número exagerado de niveles.
En relación con la gestión de problemas, el efecto principal es el problema. Las causas se señalan en las espinas transversales en cada uno de los factores causales. La elaboración de este diagrama se facilita si antes se ha desarrollado la lista de chequeo de defectos.
El árbol del problema
Bien puede entenderse como una representación alternativa al diagrama de Ishikawa. En este caso, las raíces son las causas, el tronco es el problema, y las ramas son los efectos que ocasionaría la persistencia del problema. Tanto en las raíces como en las ramas, pueden diferenciarse varios niveles de desagregación.
FILOSOFÍA DE TRABAJO
FILOSOFÌA DE TRABAJO ANTE LOS DEFECTOS
1º Pensar y escribir antes de actuar.
2º Consultar con otras persona que conozcan el tema.
3º Comentar con otras personas lo que a sucedido y lo que se debe hacer.
4º Cambiar solo un parámetro cada vez y observar como afecta ese cambio al proceso y alas demás condiciones. Registrar las condiciones de partida para poder volver fácilmente a ellas y esperar hasta que el proceso se estabilicé.
5º Observar el trabajo si es posible.
6º Escuchar a la gente con experiencia, operador de máquina, control de calidad y otros operadores.
7º Examinar el molde, material y maquina así como el equipamiento auxiliar y mano de obra.
8º Abordar primeramente las opciones más fáciles de llevar a cabo y de poner a punto.
9º Si existen diferentes posibilidades, elegir primero aquella cuyos efectos sean fácilmente eliminables para volver al punto de partida.
10º Las respuestas rápidas y poco razonadas rara mente funcionan.
1º Pensar y escribir antes de actuar.
2º Consultar con otras persona que conozcan el tema.
3º Comentar con otras personas lo que a sucedido y lo que se debe hacer.
4º Cambiar solo un parámetro cada vez y observar como afecta ese cambio al proceso y alas demás condiciones. Registrar las condiciones de partida para poder volver fácilmente a ellas y esperar hasta que el proceso se estabilicé.
5º Observar el trabajo si es posible.
6º Escuchar a la gente con experiencia, operador de máquina, control de calidad y otros operadores.
7º Examinar el molde, material y maquina así como el equipamiento auxiliar y mano de obra.
8º Abordar primeramente las opciones más fáciles de llevar a cabo y de poner a punto.
9º Si existen diferentes posibilidades, elegir primero aquella cuyos efectos sean fácilmente eliminables para volver al punto de partida.
10º Las respuestas rápidas y poco razonadas rara mente funcionan.
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