CUESTIONARIO

ACON Aquí aprendí a medir con el calibre y a conocer los patrones de medida y en que país están, tocamos las estadísticas y todos sus parámetros (muestras, frecuencias, el σ, etc.) Y la defectologia en el modelo por inyección junto con las causas de cada fallo. Yo en este modulo lo que valoro es el hecho de haber aprendido lo que en un principio no sabia y me costaba aprender al igual que los demás módulos pero se que los conocimientos adquiridos en este modulo se que me serán de gran ayuda en un futuro. También se hecha de menos el hecho de no haber ido a una verdadera fabrica de moldes por que si fuimos por ejemplo a ANDALTEC y TEKNIA pero a una de moldes no. ITRA Aquí aprendí tanto la teoría como la práctica de la hidráulica y neumática, moldes (partes, y como deben de ser las piezas para que salgan bien) Yo en este modulo lo que valoro es la cantidad de conocimientos adquiridos en todo el curso y el hecho de haber tocado a fondo casi todo lo que hemos dado. Aquí la verdad no sea echado de menos nada porque a mi gusto en un principio todo esta perfecto. IMAGEN DE UN MOLDE

TMOL Aquí aprendí todo lo que tiene que ver con la inyección,(tocar parámetros en la maquina, partes de una inyectora entre otras cosas, etc. Yo valoro mucho todas las prácticas que hicimos los compañeros y yo en la empresa y nave de ANDALTEC.Tanto como la visita realizada a TEKNIA. Lo único que se hecha de menos al final del curso es el hecho de que ya no se hacen mas practicas y todo lo que quedan son exámenes. Pantalla de la engel

MPOL Aquí aprendí los distintos tipos de procesos de transformación de plástico que hay, afondo estudiamos la extrusión y sus partes y sobro todo aprendimos a sintetizar un material y hacer nylon y la identificación de plásticos. Yo valoro el hecho de que hiciésemos tantas prácticas en el laboratorio por que la verdad eran muy instructivas y divertidas. También se hecha de menos el hecho de que fueron pocas las practicas realizadas en el laboratorio por que en ocasiones siempre estaba ocupado aunque alguna vez no lo cedieron. Tabla de identificación

TVUL Aquí he aprendido los procesos mediante los cuales se hacen las roscas, como saber si la rosca se quedara justa pasara o no, y elastómeros. También aprendí autocad y hacer sólidos. Aquí lo que más valoro es el dibujo técnico por que es algo que de siempre me ha gustado y me gusto volverlo a dar y el hecho de haber aprendido a manejar autocad. Lo único que hecho de menos aquí es el hecho de que hubiese habido más dibujo por que no es lo mismo tener dibujo que teoría a todas las horas y también me hubiese gustado que diésemos más autocad por que solo lo dábamos una hora ala semana. Imagenes de dibujo

DIAGRAMA ISHIKAWA MARCAS DE LOS EXPULSORES

DIAGRAMA ISHIKAWA FRACTURAS O GRIETAS

DIAGRAMA ISHIKAWA DELAMINACION POR CAPAS

DIAGRAMA ISHIKAWA LINEAS DE FLUJO

DIAGRAMA ISHIKAWA EFECTO DIESEL

DIAGRAMA ISHIKAWA ALABEAMIENTO

DIAGRAMA ISHIKAWA LINEAS DE SOLDADURA

DIAGRAMA ISHIKAWA RECHUPES Y HUECOS

DIAGRAMA ISHIKAWA Rebabas

DIAGRAMA ISHIKAWA Falta de material

CAUSAS DE FALLO ( GRAFICA ISHIKAWA)

DIAGRAMA ISHIKAWA

Esta gráfica constituye un valioso auxiliar para visualizar, discutir, analizar y seleccionar las bases relevantes que conducen a un resultado determinado, un problema en este caso.Aunque en su desarrollo y uso posterior se presenta en distintas variantes, el eje o espina principal del diagrama se entiende como el resultado o efecto más importante. Las espinas transversales representan las causas. Se puede comenzar con las llamadas 5M (como factores causales básicos: mano de obra o trabajo, materiales, maquinaria, métodos y misceláneos). Nuevas espinas de menor jerarquía representan causas en el siguiente nivel. Debido a que se emplea para estudiar las causas principales de un efecto que se desea superar o mejorar, no es necesario llegar a un número exagerado de niveles.

En relación con la gestión de problemas, el efecto principal es el problema. Las causas se señalan en las espinas transversales en cada uno de los factores causales. La elaboración de este diagrama se facilita si antes se ha desarrollado la lista de chequeo de defectos.

El árbol del problema

Bien puede entenderse como una representación alternativa al diagrama de Ishikawa. En este caso, las raíces son las causas, el tronco es el problema, y las ramas son los efectos que ocasionaría la persistencia del problema. Tanto en las raíces como en las ramas, pueden diferenciarse varios niveles de desagregación.

FILOSOFÍA DE TRABAJO

FILOSOFÌA DE TRABAJO ANTE LOS DEFECTOS

1º Pensar y escribir antes de actuar.
2º Consultar con otras persona que conozcan el tema.
3º Comentar con otras personas lo que a sucedido y lo que se debe hacer.
4º Cambiar solo un parámetro cada vez y observar como afecta ese cambio al proceso y alas demás condiciones. Registrar las condiciones de partida para poder volver fácilmente a ellas y esperar hasta que el proceso se estabilicé.
5º Observar el trabajo si es posible.
6º Escuchar a la gente con experiencia, operador de máquina, control de calidad y otros operadores.
7º Examinar el molde, material y maquina así como el equipamiento auxiliar y mano de obra.
8º Abordar primeramente las opciones más fáciles de llevar a cabo y de poner a punto.
9º Si existen diferentes posibilidades, elegir primero aquella cuyos efectos sean fácilmente eliminables para volver al punto de partida.
10º Las respuestas rápidas y poco razonadas rara mente funcionan.

Proyecto Vareadora Automática Mejorada para CREAPLAS

MEMORIA PROYECTO CIENTÍFICO_macarena caballero liebana

molde y sus partes

LA METODOLOGÍA DE 6 SIGMA

Seis Sigma, es un enfoque revolucionario de gestión que mide y mejora la Calidad, ha llegado a ser un método de referencia para, al mismo tiempo, satisfacer las necesidades de los clientes y lograrlo con niveles próximos a la perfección. Dicho en pocas palabras, es un método, basado en datos, para llevar la Calidad hasta niveles próximos a la perfección, diferente de otros enfoques ya que también corrige los problemas antes de que se presenten.

RÓTULOS DE FECHADORES DE CALENDARIOS DE PLÁSTICO